Wiederaufarbeitung in Plainfield neu definiert
Seit seiner Eröffnung im Jahr 1999 hat das Cummins‑Werk in Plainfield mehr als 100 Millionen Bremsschuhe wiederaufgearbeitet und ihnen ein zweites Leben gegeben.
Beim Betreten des Werks könnte man meinen, neue Teile vom Band rollen zu sehen. Hunderte von Bremsbacken durchlaufen einen Fertigungsprozess, der von Präzision, Effizienz und Konsistenz geprägt ist. Es würde nicht wie eine Reparaturwerkstatt aussehen.
Das liegt daran, dass die Wiederaufarbeitung in Plainfield viel näher an der Herstellung als an der Reparatur ist.
Was ist Wiederaufarbeitung?
Remanufacturing wird oft missverstanden. Für manche deutet das Wort auf geflickte Teile oder gebrauchte Komponenten hin, die möglicherweise nicht so zuverlässig sind wie Neuteile. Die Wiederaufarbeitung in Plainfield erzählt eine andere Geschichte. Abgenutzte Teile werden entgegengenommen, demontiert, gereinigt und inspiziert. Sie werden überholt und nach technischen Spezifikationen getestet, die den ursprünglichen Herstellungsspezifikationen entsprechen. In einigen Fällen werden kritische Komponenten durch Originalkomponenten von OEM ersetzt. Es handelt sich um ein hochtechnisiertes Verfahren, bei dem Teile wieder in ihren ursprünglichen Zustand versetzt werden. Wiederaufarbeitung wird nicht "gebraucht"; Es ist konstruiert.
Plainfield ist auch keine Reparaturwerkstatt. Es handelt sich um ein leistungsstarkes, erstklassiges Wiederaufbereitungszentrum, das auf robusten Qualitätssystemen, High-Tech-Automatisierung und technischen Prozessen basiert. Der Manufactured Again-zertifizierte™ Standort erstreckt sich über 275,000 Quadratfuß und arbeitet mit 314 Mitarbeitern im Zweischichtbetrieb. Jährlich werden in Plainfield bis zu 7,9 Millionen Bremsbacken produziert.
Engineering in jedem Schritt integriert
Der Prozess der Bremsbacken beginnt, wenn eingehende Teile sortiert, verifiziert und gekennzeichnet werden. Von dort aus durchlaufen die Schuhe eine Reihe von Prozessschritten, darunter Wärmebehandlung, Stahlkugelstrahlen und Umformen unter Hunderten von Tonnen Druck in einer schweren hydraulischen Presse.
Das PlatinumShield™ III-Beschichtungsverfahren umfasst ein fünfstufiges Wasch- und Vorbehandlungssystem, gefolgt von Beschichtung und Aushärtung, um sicherzustellen, dass die Teile vor Rost und Verschleiß geschützt sind.
Automatisierung unterstützt Konsistenz in großem Maßstab. Die automatischen ROSIE-Nietmaschinen von Plainfield verarbeiten eine Vielzahl von Bremsbackenkonfigurationen mit wiederholbarer Präzision. Der Standort stellte seinen ersten Prototyp im Jahr 2018 vor und erweiterte das System im Laufe der Zeit, um fast den gesamten Produktmix abzudecken.
Die Qualitätssicherung ist ein integraler Bestandteil der Geschäftstätigkeit von Plainfield. Bildverarbeitungssysteme, Koordinatenmessgeräte (KMG), automatische Messung und Go/No-Go-Prüfungen stellen sicher, dass jede Komponente den Spezifikationen entspricht. Die Qualität wird durch ISO 9001:2015-zertifizierte Prozesse, zertifizierte Bediener und strukturierte Problemlösungsmethoden wie 8D-Korrekturmaßnahmen unterstützt.
Zusammen ergeben diese Schritte ein einfaches Ergebnis: Wiederaufbereitete Teile sind von Originalteilen kaum zu unterscheiden.
Mehr als Bremsbacken
Der gleiche technische Ansatz gilt für das breitere Wiederaufbereitungsportfolio von Plainfield, das Bremssättel und Antriebsstrangkomponenten wie Differentialträger umfasst. Alle werden unter Verwendung von Meritor-Originalkomponenten überholt, um strenge Leistungsstandards zu erfüllen.
Plainfield ist auch in der Lage, Teile anderer OEMs in verschiedenen Produktkategorien wiederaufzubereiten. Für Kunden, die Fahrzeugflotten mit gemischter Ausrüstung betreiben, ist es schnell, effektiv und einfach, Cummins als One-Stop-Shop für alle ihre Wiederaufbereitungsanforderungen zu nutzen.
Jedes Produkt durchläuft einen bestimmten Umbau- und Validierungsprozess. Die Bremssättel werden einer Luftbetätigung, einer Dichtheitsprüfung, einer Druckprüfung und einer Funktionsprüfung unterzogen. Die Differentialbaugruppen werden mit von Cummins zugelassenen Verfahren und 100 Prozent Originalkomponenten überholt. Das Ergebnis ist ein wiederaufbereitetes Produkt, das die ursprünglichen Spezifikationen erfüllt oder übertrifft.
Skalierung stärkt die Konsistenz. Plainfield hat Zehntausende von Antriebsstrangkomponenten und mehr als 100 Millionen Bremsbacken wiederaufbereitet und gleichzeitig Tausende von aktiven Teilenummern und hohe monatliche Produktionsvolumina verwaltet.
Schluss mit Wirkung
Als führendes Unternehmen in der Wiederaufarbeitungsbranche setzt Plainfield den Standard für die Art und Weise, wie die Branche über Nachhaltigkeit denkt. Die Wiederaufarbeitung reduziert den Bedarf an neuen Rohstoffen durch die Rückgewinnung und Restaurierung vorhandener Komponenten. In Plainfield umfasst dies das Recycling von mehr als 12 Millionen Pfund Stahl pro Jahr und die Reduzierung der Nachfrage nach energieintensiven Vorprodukten wie Eisenerz.
Gleichzeitig hält das Verfahren die Standards ein, die Kunden von der Erstausrüstung erwarten. Diese Kombination aus Leistung und Ressourceneffizienz macht die Wiederaufarbeitung zu einem Schlüsselbestandteil, um den Schwerlastverkehr nachhaltiger zu gestalten.
Plainfield zeigt, wie das in der Praxis aussieht. Mit ausgereiften Prozessen, fortschrittlichen Inspektionssystemen und Produktionskapazitäten in großem Maßstab zeigt Cummins, wie Wiederaufarbeitung durchgeführt werden sollte.
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