Industrielle Hybridsysteme, die sich im realen Bergbaubetrieb bewährt haben
First Mode hat nachrüstbare Hybrid-Elektro-Systeme entwickelt, die Bremsenergie zurückgewinnen. Cummins unterstützt diese Systeme mit seiner weltweiten Präsenz und seinem Servicenetz. Die Systeme senken den Dieselverbrauch, verbessern die Transportleistung und verlängern die Lebensdauer der Flotte.
First Mode ist ein Unternehmen von Cummins und verbindet fundiertes Fachwissen im Bereich Hybridsysteme mit dem weltweiten Entwicklungs-, Fertigungs- und Servicenetzwerk von Cummins.
Um die Einführung praxisorientierter Hybridlösungen zu beschleunigen, die bereits jetzt den Kraftstoffverbrauch und die Emissionen senken, ohne dass eine neue Infrastruktur erforderlich ist, und um die Kunden auf ihrem Weg zu einem CO₂-ärmeren Betrieb zu unterstützen, hat Cummins First Mode übernommen.
Die Teams skalieren gemeinsam Nachrüst-Hybridsysteme, die für reale Bergbaubedingungen ausgelegt sind. Dabei stützen sie sich auf die weltweite Präsenz und die langfristigen Supportkapazitäten von Cummins.
Bewährte Hybridleistung für moderne Bergbauflotten
Eine praktische Hybrid-Nachrüstung
Echte betriebliche Vorteile
Entwickelt für den Bergbau der Spitzenklasse
Warum Hybrid?
Niedrigere Gesamtbetriebskosten
Das System wurde für den realen Bergbaubetrieb entwickelt und senkt den Kraftstoffverbrauch, verringert den Verschleiß von Motor und Bremsen und kann die Zykluszeiten verkürzen, während es gleichzeitig die Amortisationsziele von 2 bis 3 Jahren erfüllt. Es entlastet wichtige Lkw-Systeme, verlängert die Tankintervalle, verringert die Geräuschentwicklung beim Bremsen und verlängert die Lebensdauer bestehender Flotten.
Unmittelbare Auswirkungen auf die Emissionen
Hybridsysteme senken den Dieselverbrauch und die CO₂-Emissionen bereits ab dem ersten Betriebstag. Die genauen Ergebnisse hängen jedoch vom Einsatzprofil und dem Gelände des jeweiligen Standorts ab. Der Hybrid gewinnt die Bremsenergie, die normalerweise als Wärme verloren geht, zurück und führt sie dem Antriebssystem wieder zu. Dadurch sinkt der Kraftstoffverbrauch erheblich. Mithilfe eines Testgeräts können Bergbauunternehmen die Vorteile in der Praxis überprüfen und ihre Leistung optimieren. Gleichzeitig arbeitet Cummins daran, die Technologie weiter zu verbessern.
Infrastrukturfreie Bereitstellung
Es sind weder Ladesysteme noch Wasserstoff noch neue Infrastruktur erforderlich. Im Gegensatz zur Stromschienen- oder statischen Aufladung erfordert die Hybridlösung keine zusätzlichen Investitionen vor Ort und gewährleistet volle betriebliche Flexibilität. Die Fahrer müssen ihre Fahrweise in keiner Weise ändern, sodass die Umstellung mühelos vonstattengeht.
Gebaut für betriebliche Kontinuität
Das heutige Hybridsystem ebnet den Weg zu BEV/FCEV in der Zukunft und unterstützt die „Destination Zero“-Roadmap von Cummins, indem es einen reibungslosen, schrittweisen Übergang zu zukünftigen Antriebssträngen ermöglicht. Dank ihrer „Fail-to-Normal“-Architektur bleiben die Lkw auch dann betriebsfähig, wenn das Hybridsystem außer Betrieb ist. Dadurch wird die Produktivität gesichert. Es wurde mit Blick auf Sicherheit, Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit entwickelt und hat sich selbst unter den anspruchsvollsten Bedingungen im Bergbau bewährt.
Hybrid-elektrische Nachrüstarchitektur
Diese hybrid-elektrische Nachrüstung wurde speziell für die 200T+-Klasse elektrisch angetriebener Bergbauförderfahrzeuge konzipiert. Sie hilft Bergbauunternehmen dabei, den Kraftstoffverbrauch zu senken, Emissionen zu reduzieren, die Produktivität zu steigern und die Gesamtbetriebskosten zu optimieren – und das, ohne dass eine neue Infrastruktur, eine Flottenerneuerung oder Änderungen an den Arbeitsabläufen der Bediener erforderlich sind.
Das System gewinnt die Energie zurück, die normalerweise beim Bremsen und Ausrollen verloren geht. Anschließend nutzt es diese Energie, um den Dieselverbrauch zu senken und bei Bedarf zusätzliche Leistung bereitzustellen. So trägt es zur Steigerung der Produktivität in anspruchsvollen Bergbauumgebungen bei.
Die Lösung basiert auf einer modularen Architektur, die aus Batterien, Leistungselektronik und intelligenten Steuerungen besteht. Sie lässt sich direkt in bestehende Elektroantriebssysteme integrieren und kann an die jeweiligen Betriebszyklen des Standorts angepasst werden. Das Ergebnis ist ein praktischer und kommerziell umsetzbarer Weg zur Dekarbonisierung. Er gewährleistet mehr Leistung, einen geringeren Kraftstoffverbrauch und einen unterbrechungsfreien Betrieb.
Technische Spezifikationen
Bei diesem Hybridsystem wurde eine robuste dieselelektrische Architektur mit einem modularen Akku, einer leistungsstarken regenerativen Bremsung sowie intelligenter Leistungselektronik vereint. Durch die Rückgewinnung der Bremsenergie, die sonst als Wärme verloren ginge, und ihre Rückführung in das Antriebssystem wird der Dieselverbrauch deutlich gesenkt und der Wirkungsgrad verbessert. Speziell entwickelte Komponenten, ein effektives Wärmemanagement, strukturelle Verstärkungen sowie robuste Befestigungselemente gewährleisten auch unter den rauen Bedingungen im Bergbau eine zuverlässige Leistung. Dank ihrer flexiblen Architektur kann sie an jedes Einsatzprofil und jede Flottenstrategie angepasst werden. Dadurch ist eine nahtlose Nach- oder Erstausrüstung möglich.
Das speziell entwickelte Steuerungssystem integriert die Hybridbatterie nahtlos in den Antrieb des Lkws, sodass der Fahrer seine Fahrgewohnheiten nicht ändern muss. Dank seiner Ausfallsicherheit im Normalbetrieb bleibt der Lkw auch dann voll einsatzfähig, wenn das Hybridsystem außer Betrieb ist. Somit ist die durchgängige Produktivität gewährleistet. Um einen zuverlässigen Betrieb unter den härtesten Bedingungen im Bergbau zu gewährleisten, werden mehrstufige Sicherheitsfunktionen, ein intelligentes Batteriemanagement, eine fortschrittliche Temperaturüberwachung und robuste Schutzsysteme durch das weltweite technische Know-how von Cummins ergänzt.
Das System wurde speziell für die härtesten Bedingungen im Bergbau entwickelt und verfügt über einen robusten, langlebigen Akku, der für extreme Hitze, große Höhen und hohe Belastungen ausgelegt ist. Ein eigens entwickelter DC/DC-Wandler passt sich sofort an die Spannung des Antriebssystems an. So werden maximale Leistung und Schutz gewährleistet. Ein fortschrittliches Wärmemanagement sorgt für einen stabilen Betrieb. Eine typische Installation dauert nur 3–7 Tage, wodurch Ausfallzeiten reduziert und messbare Vorteile bei Kraftstoffverbrauch und Emissionen schneller erzielt werden.
Das Hybridsystem wurde für die führenden OEM-Baureihen von Muldenkippern mit Elektroantrieb entwickelt. Es hat sich bereits auf allen wichtigen Plattformen der Ultraklasse bewährt. Die Nachrüstarchitektur gewährleistet die Flexibilität der Flotte, verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung und vermeidet die Kosten sowie den Aufwand, die mit einer Neukonstruktion der Lkw oder einer Modernisierung der Infrastruktur verbunden wären. Dank ihrer Sicherheit, Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit, die speziell für die härtesten Bedingungen im Bergbau ausgelegt sind, ermöglicht sie einen reibungslosen und risikoarmen Übergang zum Betrieb einer Hybridflotte.
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Zuerst veröffentlicht von International Mining, 2025. Mai Die Dekarbonisierung des Bergbaus ist eine Herausforderung.
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