System wczesnego ostrzegania Cummins umożliwia chilijskiej kopalni na oszczędzenie $1.3 

Oprima aquí para leer la versión en Español.

Wszyscy w przemyśle wydobywczym wiedzą, że najbardziej krytycznymi czynnikami dla rentowności są sprawność sprzętu i wydajność. W działalności operacyjnej w trybie 24/7/365 niedostępność pojedynczego elementu wyposażenia może kosztować dziesiątki tysięcy dolarów.

Niedawno zespół Cummins Chile opracował kompleksowy plan poprawy dostępności i wydajności sprzętu przy jednoczesnym obniżeniu całkowitego kosztu posiadania (TCO) dla wozideł Komatsu 960E z silnikiem QSK78.

Zalecenia obejmowały wszystko, od optymalizacji harmonogramu remontów w połowie okresu eksploatacji, odpowiedniego szkolenia i personelu techników, monitorowania codziennych odchyleń w wydajności silnika, 97-procentowej dostępności części na miejscu oraz utrzymywania silników wahadłowych pod ręką (1,35 na każde 10 silników) w celu pokrycia zarówno planowanej, jak i nieoczekiwanej wymiany.

Jednak najbardziej znacząca poprawa dostępności i wydajności wynikała z zalecenia wdrożenia systemu ciągłego monitorowania z wykorzystaniem usług opartych na danych i telematyki.

Telematyka turbodoładowania.
Korzystając z metodologii Six Sigma, zespół Cummins Chile współpracował z klientem z chilijskiego operatora kopalni, aby określić najbardziej krytyczne komponenty silnika, którymi należy się zająć w pierwszej kolejności. Z czterech zidentyfikowanych części ustalono, że program pilotażowy skupi się na turbosprężarkach, a konkretnie na eliminacji nieoczekiwanych awarii turbosprężarek wysokociśnieniowych.

Kopalnia korzystała z narzędzia telematycznego Cummins, które z wyprzedzeniem powiadamiało o potencjalnych problemach w około 43 procentach rzeczywistych problemów z turbosprężarką. Lokalny zespół firmy Cummins zalecił wykorzystanie nowego, autorskiego systemu firmy Cummins, zaprojektowanego do wykrywania potencjalnych problemów z silnikiem znacznie wcześniej, wykorzystując analizę trendów skoncentrowaną na stopniowych zmianach kluczowych parametrów silnika.

W połowie pilotażu moc analityczna tego nowego systemu udowodniła swoją skuteczność, wykrywając potencjalną awarię węża turbosprężarki wlotowej na długo przed tym, kiedy uruchomiłby alarm za pomocą samego systemu telematycznego. W rzeczywistości nowy system ostrzegał zespół konserwacyjny z 190-dniowym wyprzedzeniem o poprzednim narzędziu telematycznym, zapewniając wystarczająco dużo czasu na zaplanowanie proaktywnej konserwacji i uniknięcie nieplanowanych przestojów. Co najważniejsze, wychwycił 100 procent potencjalnych awarii z wyprzedzeniem, w porównaniu z poprzednim standardem wynoszącym 43 procent.

Oszczędność turbodoładowania: $10,3 miliona.
Wcześniejsze narzędzie, z którego korzystał operator kopalni, przyniosło oszczędności w wysokości $212,347 dla 2016. Po wdrożeniu w kopalni nowego, zastrzeżonego systemu firmy Cummins ekstrapolowane roczne oszczędności kosztów dla tych samych 2016 okresów dla wszystkich operacji kopalni wynosiłyby $1,316,994.

Kaskadowo do innych komponentów.
Pomyślne przetestowanie usług opartych na danych na turbosprężarkach w tym wymagającym środowisku pracy było tylko pierwszym krokiem. Inne elementy silnika podlegające stopniowemu zużyciu i pogorszeniu wydajności (takie jak wtryskiwacze i łożyska) będą teraz stale mierzone za pomocą tego rodzaju ciągłego monitorowania i analizy. Zapewni to kierownikom konserwacji kopalni jasny obraz tego, kiedy usługa będzie potrzebna, dosłownie z wielomiesięcznym wyprzedzeniem, i pozwoli na proaktywne planowanie w najkorzystniejszym czasie. Korzystanie z usług Cummins opartych na danych może również wyeliminować znaczną część nieoczekiwanych awarii, przestojów i związanych z nimi kosztów.

Obniżenie kosztu klienta w przeliczeniu na tonę.
Oprócz ograniczenia nieoczekiwanych przestojów i optymalizacji harmonogramów konserwacji i serwisowania, korzystanie z usług opartych na danych może również pomóc w poprawie efektywności paliwowej i wydajności, skróceniu czasu cykli roboczych i poprawie ogólnej wydajności. Paliwo stanowi około 31 procent całkowitych kosztów na godzinę, a konserwacja silnika kolejne 11 procent - więc potencjał oszczędności jest znaczny i, jak wykazano w Chile, możliwy do osiągnięcia dzięki zaawansowanej technologii Cummins.