Le système d’alerte précoce de Cummins permet d’économiser 1,3 millions de dollars pour une mine chilienne

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Tout le monde dans l’industrie minière sait que les facteurs les plus critiques pour la rentabilité sont la disponibilité des équipements et la productivité. Dans un environnement opérationnel 24/7/365, la perte d’une seule pièce d’équipement peut coûter des dizaines de milliers de dollars.

Récemment, l’équipe de Cummins Chile a élaboré un plan global pour améliorer la disponibilité et la productivité des équipements tout en réduisant le coût total de possession (TCO) des camions de transport Komatsu 960E équipés de QSK78.

Les recommandations incluaient tout, de l’optimisation du calendrier des révisions en cours de vie, à la formation et au personnel appropriés des techniciens, au suivi des écarts quotidiens de performance des moteurs, à une disponibilité de 97 % des pièces sur place ainsi qu’à la tenue des moteurs de remplacement (1,35 pour 10 moteurs) pour couvrir à la fois les remplacements prévus et les imprévus.

Cependant, l’amélioration la plus spectaculaire en termes de disponibilité et de performance est venue de la recommandation de mettre en place un système de surveillance continue utilisant des services basés sur les données et la télématique.

Turbocharger la télématique.
En utilisant la méthodologie Six Sigma, l’équipe de Cummins Chile a travaillé avec son client exploitant chilien de la mine pour déterminer les composants moteurs les plus critiques à traiter en premier. Parmi les quatre pièces identifiées, il a été déterminé que le programme pilote se concentrerait sur les turbocompresseurs, et plus précisément sur l’élimination des pannes inattendues des turbocompresseurs à haute pression.

La mine utilisait l’outil télématique Cummins qui prévenait les problèmes potentiels dans environ 43 % des problèmes réels de turbocompresseur rencontrés. L’équipe locale de Cummins a recommandé d’utiliser le nouveau système propriétaire de Cummins, conçu pour détecter les problèmes potentiels du moteur bien plus tôt, en utilisant une analyse de tendance axée sur des changements incrémentaux de paramètres clés du moteur.

À mi-parcours du pilote, l'énergie analytique de ce nouveau système a prouvé son efficacité en détectant une éventuelle défaillance du tuyau du turbocompresseur d’admission bien avant le moment où il aurait déclenché une alarme uniquement avec le système de télématique. En fait, le nouveau système a alerté l’équipe de maintenance 190 jours avant l’outil télématique précédent, offrant ainsi suffisamment de temps pour planifier une maintenance proactive et éviter des interruptions imprévues. Le plus important, c’est qu’elle détectait 100 % des pannes potentielles à l’avance, contre la norme précédente de 43 %.

Économies turbo : 1,3 millions $.
L’outil utilisé précédemment par l’exploitant de la mine a permis d’économiser 212,347 $ pour 2016. Avec le nouveau système propriétaire de Cummins mis en place à la mine, les économies annuelles extrapolées pour la même période de 2016 pour l’ensemble des opérations minières auraient été 1,316,994 $.

Cascade vers d’autres composants.
Le test réussi de services basés sur les données sur les turbocompresseurs dans cet environnement de travail exigeant n’était que la première étape. D'autres composants moteur soumis à une usure progressive et à une dégradation des performances (comme les injecteurs et les roulements) vont désormais être mesurés en continu grâce à ce type de surveillance et d'analyse continue. Cela permettra aux superviseurs de maintenance de la mine d’avoir une vision claire du moment où un entretien sera nécessaire, littéralement plusieurs mois à l’avance, et permettra de planifier de manière proactive au moment le plus avantageux. L’utilisation des services Cummins basés sur les données a également le potentiel d’éliminer une part significative des pannes imprévues, des interruptions et des coûts associés.

Réduire le coût par tonne du client.
En plus de réduire les temps d’arrêt imprévus et d’optimiser les plannings de maintenance et de service, l’utilisation de services basés sur les données peut également contribuer à améliorer l’efficacité du carburant et les performances, réduisant les temps de cycle et améliorant la productivité globale. Le carburant représente environ 31 % du coût total par heure, et l’entretien moteur 11 % supplémentaires – le potentiel d’économies est donc significatif et, comme démontré au Chili, réalisable grâce à la technologie avancée de Cummins.