Des systèmes hybrides industriels éprouvés dans de véritables opérations minières
Des systèmes hybrides-électriques de mise à niveau conçus par First Mode et soutenus par la portée mondiale et le réseau de service de Cummins, captant l’énergie de freinage pour réduire la consommation de diesel, améliorer les performances de traction et prolonger la durée de vie de la flotte.
First Mode opère au sein de Cummins, alliant une expertise approfondie en systèmes hybrides avec le réseau mondial d’ingénierie, de fabrication et de service de Cummins.
Cummins a acquis First Mode pour accélérer le déploiement de solutions hybrides-électriques pratiques qui réduisent la consommation de carburant et les émissions rapidement, sans nécessiter de nouvelles infrastructures, tout en soutenant les clients sur la voie d’opérations à moindre émission de carbone.
Ensemble, les équipes développent des systèmes hybrides adaptés conçus pour des conditions minières réelles, en s'appuyant sur la présence mondiale et les capacités d'assistance à long terme de Cummins.
Des performances hybrides éprouvées pour les flottes minières actuelles
Une modernisation hybride pratique
Des bénéfices opérationnels réels
Conçu pour l’exploitation minière de classe ultra
Pourquoi choisir l’hybride
Coût total d’exploitation plus bas
Conçu pour apporter des performances minières réelles, ce système réduit la consommation de carburant ainsi que l’usure du moteur et des freins et peut améliorer les temps de cycle tout en atteignant les objectifs de retour sur investissement de 2 à 3 ans. Il allège la charge sur les systèmes critiques des camions, augmente les intervalles de ravitaillement, réduit le bruit de freinage et prolonge la durée de vie des flottes existantes.
Impact immédiat sur les émissions
Les systèmes hybrides réduisent la consommation de diesel et de CO₂ dès le premier jour d’exploitation, les résultats étant influencés par le cycle de travail et le terrain de chaque site. En capturant l’énergie de freinage généralement perdue sous forme de chaleur et en la ramenant au système de transmission, l’hybride compense significativement la consommation de carburant. Le déploiement d’une unité d’essai aide les mineurs à confirmer les bénéfices réels et à optimiser les performances à mesure que Cummins continue d’améliorer la technologie.
Déploiement sans infrastructure
Pas de systèmes de recharge, pas d’hydrogène et aucune nouvelle infrastructure requise. Contrairement à la charge statique ou tramway, l’hybride ne nécessite aucun investissement supplémentaire sur le site et conserve une flexibilité opérationnelle totale. Les opérateurs ne changent rien dans leur façon de conduire, ce qui facilite l’adoption.
Construit pour assurer la continuité opérationnelle
Aujourd’hui hybride avec une voie claire vers les BEV/FCEV demain, le système soutient la feuille de route Destination Zéro de Cummins en permettant une progression fluide et séquentielle vers les futures motorisations. Son architecture « fail-to-normal » permet aux camions de continuer à fonctionner même lorsque le système hybride est hors service, garantissant ainsi la productivité. Conçu pour assurer la sécurité, la fiabilité et la facilité d’entretien, il fonctionne dans les environnements miniers les plus exigeants.
Architecture de mise à niveau hybride électrique
Conçu pour les camions de transport minier à entraînement électrique de 200T et plus, cette modernisation hybride-électrique aide les exploitants miniers à réduire la consommation de carburant, à diminuer les émissions et à améliorer la productivité ainsi que le coût total de possession – sans nouvelles infrastructures, remplacement de flotte ou changements dans les flux de travail des opérateurs.
Le système capte l’énergie normalement perdue lors du freinage et du retardage, puis la redéploie pour réduire la consommation de diesel et fournir de la puissance supplémentaire au besoin, contribuant ainsi à augmenter la productivité dans des environnements miniers exigeants.
Reposant sur une architecture modulaire de batteries, d’électronique de puissance et de commandes intelligentes, la solution s’intègre directement aux systèmes d’entraînement électrique existants et peut être adaptée aux cycles de travail spécifiques au site. Le résultat est une voie de décarbonation pratique et commercialement déployable qui offre plus de puissance, moins de consommation de carburant et aucune perturbation opérationnelle.
Caractéristiques techniques
Ce système hybride combine une architecture diesel-électrique robuste avec une batterie modulaire, un freinage régénératif à haute puissance et une électronique intelligente de puissance. En récupérant l’énergie de freinage généralement perdue sous forme de chaleur et en la ramenant au système de transmission, il réduit significativement la consommation de diesel et améliore l’efficacité. Des composants spécialement conçus, une gestion thermique, des renforts structurels et des équipements de montage robustes garantissent des performances fiables dans des environnements miniers difficiles. L’architecture flexible s’adapte à tout cycle de service ou stratégie de flotte, permettant une modernisation aisée ou une intégration dès le départ.
Un système de contrôle spécialement conçu intègre la batterie hybride à la traction du camion pour des performances fluides, sans modifier les habitudes de conduite de l’opérateur. Sa conception « fail-to-normal » maintient le camion pleinement opérationnel même si l’hybride est hors service, protégeant ainsi la productivité. Les dispositifs de sécurité en couches, la gestion intelligente des batteries, la surveillance thermique avancée et les systèmes de protection robustes sont renforcés par l’expertise mondiale de Cummins pour garantir une exploitation fiable dans les conditions minières les plus difficiles.
Conçu spécialement pour les environnements miniers les plus hostiles, le système dispose d’un pack batterie robuste et à longue durée de vie, conçu pour la chaleur extrême, l’altitude et les charges lourdes. Un convertisseur DC/DC propriétaire s’adapte instantanément à la tension de commande du système pour des performances et une protection maximales, soutenu par une gestion thermique avancée pour un fonctionnement stable. L’installation typique ne prend que 3 à 7 jours, réduisant les temps d’arrêt et accélérant les bénéfices mesurables en matière de carburant et d’émissions.
Conçu pour les principales familles de camions électriques à traction électrique OEM, ce système hybride est déjà éprouvé sur les principales plateformes de classe ultra. Son architecture de modernisation protège la flexibilité de la flotte, allonge la durée de vie des équipements et évite le coût et la complexité liés au réaménagement des camions ou aux mises à niveau d’infrastructure. Conçu pour les conditions minières les plus difficiles, il offre une solution de sécurité, de fiabilité et de facilité d'entretien qui permet une transition en douceur et à faible risque vers l'exploitation de flottes hybrides.
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