Cummins Inc. freut sich, unseren Kunden zwei neue Erdgasgeneratoren, den C175N6B und C200N6B, vorzustellen. Diese Ergänzungen verwenden die gleiche QSJ8.9G-Motorplattform wie die Erdgasgeneratoren C125N6 und C150N6, die bei verschiedenen industriellen Anwendungen beliebt sind. In Nordamerika hat der Markt für Erdgasgeneratoren in den letzten Jahren immer mehr zugenommen. Umweltauflagen und der Komfort des einfachen Nachfüllens von Kraftstoff sind einige der Gründe, warum Kunden Erdgasgeneratoren anderen Kraftstoffarten vorziehen.

Wir haben Vijay Jayaprakash, Cummins Product Manager für <1MW Gas Generator Sets & G-Drive, eingeladen, um seine Erfahrungen bei Cummins zu besprechen und die beiden neuen Produkte vorzustellen.
 

1. Was war Ihre Rolle bei der Entwicklung von C175N6B und C200N6B?

Als Produktmanager habe ich umfangreiche Forschungen darüber durchgeführt, was die Bedürfnisse von Kunden und der Branche sind und wie Cummins diese Anforderungen erfüllen kann, indem ich enge Beziehungen zu den Kunden und dem Vertriebsteam aufgebaut habe. Unser Team hat viel Zeit und Mühe in die Erforschung und Entwicklung der richtigen Generatoren investiert, um die Leistung unseres bewährten und auf dem Markt anerkannten QSJ8.9G-Motors zu steigern. Mit diesen beiden neuen Produkten reicht die Produktpalette der QSJ8.9G-Motorgeneratoren von 125 kW bis 200 kW.

2. Wo sehen Sie die Verwendung dieser beiden neuen Produkte?

Ähnlich wie C125N6 und C150N6 werden C175N6B und C200N6B in Regierungsgebäuden, Wasserkläranlagen, Gesundheitseinrichtungen, Gewerbegebäuden, öffentlicher Infrastruktur und vielen mehr verwendet. Diese Produkte sind auch eine großartige Ergänzung für alle Bereiche, in denen eine Parallelschaltung von bereits bestehenden Stromsystemen erforderlich ist. Um mehr über Parallelisierung zu erfahren, klicken Sie hier.

Mit dem QSJ8.9G-Motor können C175N6B und C200N6B mit Erdgas betrieben werden, was sie für bevölkerungsreiche Gebiete und Städte besser geeignet macht. Weitere Informationen zu den Vorteilen von Erdgasgeneratoren finden Sie hier.

3. Was haben Sie bei der Arbeit an diesen neuen Produkten während der COVID-19-Pandemie in Ihrem Team gesehen, das dies möglich und erfolgreich gemacht hat?

Die Teamarbeit und das Engagement, das Produkt schneller auf den Markt zu bringen, haben dieses Projekt möglich gemacht. Obwohl es auf dem Weg dorthin einige Schwierigkeiten gab, bin ich wirklich dankbar, dass sich alle in den verschiedenen Teams im Werk, in der Technik, im Marketing und in vielen anderen Bereichen engagiert haben. Die Teammitglieder waren bereit, für Beta-Builds und Produkttests ins Büro/Werk zu kommen und flexibel zu arbeiten, um dieses Produkt erfolgreich für unsere Kunden zu liefern. Teamwork ist einer der Werte von Cummins, und unser Team hat darüber hinaus gezeigt, was Teamwork leisten kann. Immer aktiv.

4. Mit welchem Wort würden Sie die neuen 175 und 200 kW-Generatoranlagen beschreiben?

Leistung. C175N6B und C200N6B sind mit seinem 8,9-Liter-Motor die marktführenden Erdgasgeneratorprodukte in Bezug auf die Leistungsdichte. Bislang ist kein anderes Produkt in der Lage, diese Leistung auf kleinerem Raum zu erbringen, einschließlich des Schallpegels im 2 Gehäuse (73.6 (175kW) und 74.4 (200kW) dbA). Wir glauben, dass der C175N6B und der C200N6B den Markt verändern und unseren Kunden zuverlässige Energie liefern werden.

Cummins C175N6B und C200N6B verwenden einen 8,9-Liter-QSJ8.9G-Motor mit Erdgas als Kraftstoff. Mit diesen beiden Knotenpunkten bietet der QSJ8.9G die höchste Leistungsdichte unter den Erdgasgeneratoranlagenprodukten der Branche. Cummins setzt sich mit unserer führenden Technologie, unserem Fachwissen und unserem Engagement dafür ein, die Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen.

Ob Leistung, Zuverlässigkeit oder Langlebigkeit – 75 % aller Besitzer von RAM-Schwerlast-Pick-ups der Klassen 2500 und 2500 entscheiden sich für den optionalen Cummins Inc. 6,7-l-Turbo-Diesel. Die Herstellung dieses legendären Motors wird jeden Tag sauberer.

Im April 2022 führten Sven Creutz, Indirect Materials Manager bei Columbus Mid-Range Engine Plant (CMEP), und Clayton Johnson, Continuous Improvement Leader, ein Recyclingprogramm für Nitrilhandschuhe ein, um Abfälle von den Mülldeponien fernzuhalten. Aber was sind Nitril-Schmiermittel und was hat das Plants-Programm bisher bewirkt?

Was sind Nitril-Schutzmittel?

Wahrscheinlich haben Sie die leuchtend violetten, orangefarbenen oder blauen Handschuhe schon in Ihrer Arztpraxis, Apotheke oder in der örtlichen Autowerkstatt gesehen. Nitrilhandschuhe sind eine Standard-PSA-Praxis in vielen Lebensmittel-, Industrie- und Chemielaborbereichen. Diese synthetischen Gummihandschuhe werden aus der Verbindung Nitril hergestellt und sind aufgrund ihrer Chemikalien- und Abriebbeständigkeit besonders beliebt. Sie sind wasser-, fett- und ölabweisend, was sie oft zur ersten Wahl bei Handschuhen für Berufe macht, in denen lange gearbeitet wird und die mit schädlichen Substanzen in Berührung kommen (z. B. Latex).

Wie werden Nitrilhandschuhe bei CMEP verwendet?

Für die Mitarbeiter des Werks dienen Nitrilhandschuhe als zweite Barriere, um die Mitarbeiter von Cummins bei der Inspektion des 6,7-Liter-Dieselmotors vor dem Kontakt mit schädlichen Chemikalien und Verletzungen zu schützen. Die Mitarbeiter tragen die Nitrilhandschuhe in der Regel als Basisschicht unter einem dickeren Paar Handschuhe, die der Sicherheit dienen.

Außerdem schützen sie die Mitarbeiter davor, Produkte zu verunreinigen.

Um die strengen Produktqualitätsstandards einzuhalten, müssen die Mitarbeiter jede Stunde ihre Handschuhe wechseln. Während die Verwendung der Schutzhandschuhe sowohl Mitarbeiter als auch Produkte von Cummins schützt, kann der erzeugte Abfall groß sein. Nitrilhandschuhe sind eine Einweg-PSA; nach dem ersten Gebrauch können sie zum Schutz vor schädlichen Substanzen, die möglicherweise auf der Oberfläche zurückbleiben, nicht erneut getragen werden.

Nitrilhandschuhe gelten als weniger biologisch abbaubar als ihre Gegenstücke aus Latex und werden oft nicht recycelt, da sie in Einrichtungen verwendet werden, in denen sie kontaminiert werden könnten, und daher als zu gefährlich für eine Wiederverwendung gelten.

In einem Jahr können die 800 Mitarbeiter des Cummins Mid-Range Engine Plant über 530 Kisten mit Nitrilhandschuhen verbrauchen, was ungefähr 875.000 Handschuhen entspricht.

Die Auswirkungen des Nitrilhandschuh-Recyclingprogramms

Kimberly-Clark Professional, ein weltweit tätiges Unternehmen, das sich der Herstellung von Produkten für die Sicherheit, Gesundheit und Hygiene von Verbrauchern und Unternehmen verschrieben hat und einer der ersten Hersteller ist, der ein Recyclingprogramm für ungefährliche PEE anbietet, hat sich mit dem Werk zusammengetan, um seine biologisch abbaubaren Nitrilhandschuhe zu recyceln und wiederzuverwenden.

Das Werk füllt alle zwei Wochen Gaylords mit Nitrilhandschuhen und versendet sie zur Sortierung an eine gemeinnützige Organisation in West Virginia, Rightcycle, die Arbeitsplätze für behinderte und benachteiligte Arbeitnehmer bietet. Die gebrauchten, nicht kontaminierten Handschuhe werden dann zu Kunststoffgranulat verarbeitet und zu neuen Produkten wie Aufbewahrungsbehältern, Regalen und Gartenstühlen verarbeitet. Letztendlich hat die Columbus Mid-Range Engine Plant einen Lebenszyklus für Nitrilhandschuhe geschaffen und gleichzeitig Arbeitsplätze geschaffen, erklärte Creutz.

Seit Beginn des Programms hat das Werk eine Tonne Handschuhe gesammelt und an die Rightcycle-Anlage geliefert. Wenn das Werk weiterhin durchschnittlich 530 Kisten Handschuhe pro Jahr verbraucht, könnte es damit rechnen, jedes Jahr fast 3,75 Tonnen Abfall von der Mülldeponie fernzuhalten.

Das Columbus Mid-Range Engine Plant ist in der Lage, wichtige 2030 Ziele der PLANET 2050-Strategie von Cummins zu erreichen, indem es einen kreisförmigen Lebenszyklus für Materialien schafft und durch das Recyclingprogramm weniger Abfall in den Anlagen und Betrieben erzeugt. Für Besitzer, die nach nachhaltig hergestellten Motoren suchen, setzt das Columbus Mid-Range Engine Plant den Standard.

Klicken Sie hier, um mehr über wichtige Initiativen zur Nachhaltigkeit bei CMEP zu erfahren.

Die saubersten Hochleistungsdieselmotoren, die heute im australischen Bergbau eingesetzt werden, sind die Cummins Inc. QSK50 und QSK60 Tier 4 Final, die im NSW Hunter Valley Transportfahrzeuge und Bagger antreiben.

Es handelt sich dabei um die einzigen leistungsstarken Bergbaumotoren, die heute in Australien in Betrieb sind und die Tier 4 Final, der weltweit strengsten Emissionsnorm für Off-Highway-Anwendungen.

 
Cummins arbeitet mit Bergbauunternehmen zusammen, um einen Technologieplan zu erstellen, der nicht nur den Kraftstoffverbrauch senkt, sondern auch eine längere Lebensdauer des Motors und längere Wartungsintervalle ermöglicht.

Diese Vorteile sind von entscheidender Bedeutung, da sich die Bergbauunternehmen zu einer kohlenstofffreien Zukunft verpflichten.

Tier 4 Final hat die bisher bedeutendste Änderung in der Hochleistungsmotorentechnologie erforderlich gemacht. Cummins erfüllt den Standard durch eine Kombination aus sauberer zylinderinterner Verbrennung und abgasnachbehandlung mit integrierter selektiver katalytischer Reduktion (SCR).

SCR wurde aus einer Reihe von Gründen ausgewählt, darunter eine geringere Wärmeabgabe (im Vergleich zur Abgasrückführung oder AGR), minimale Basismotorwechsel und eine vereinfachte Wartung.

Die gesamte Familie der Hochleistungsmotoren von Cummins, die den QSK19, QSK23, QST30, QSK38, QSK50, QSK60, QSK78 und QSK95 umfasst und von 800 bis 4400 PS reicht, wird jetzt mit Tier 4 Endstufe mit SCR-Technologie angeboten.

Die Dieselpartikelemissionen werden mit dem Cummins Tier 4 Final-Motor um 80 % im Vergleich zum Tier 2-Produkt reduziert, was eine geringere Rußbelastung des Öls bedeutet.

„Der sauberer laufende Tier 4-Motor bedeutet längere Ölwechselintervalle aufgrund der geringeren Rußbelastung des Öls“, sagte Stewart McKeddie, OEM Business Manager für Cummins South Pacific. „Tatsächlich verdoppeln sich die Ölwechselintervalle, so dass aus einem 250-Stunden-Intervall bei einem Tier 4-Motor 500-Stunden werden, und die Ölfiltration des Motors entspricht dieser Verlängerung.“

Das Eliminator-Ölfiltrationssystem von Cummins - das die traditionellen Aufschraubfilterelemente ersetzt - und die erhöhte Motorölkapazität durch eine größere Ölwanne sind weitere Merkmale, die noch längere Ölablassintervalle ermöglichen.

Eine Verbesserung des Kraftstoffverbrauchs um 3 bis 5 % beim Tier 4 Final-Motor gegenüber der Tier 2-Einheit stellt einen weiteren bedeutenden Wartungsvorteil sowie eine enorme Reduzierung der Treibhausgasemissionen dar.

 
„Die Tatsache, dass der Motor weniger Kraftstoff verbrennt, bedeutet, dass die Lebensdauer des Motors in einigen Bergbaubetrieben in Australien um bis zu 12 Monate verlängert wird“, sagte McKeddie. „Gleichzeitig wird der Austausch von Komponenten in der Mitte der Lebensdauer erheblich reduziert, da die meisten Komponenten nach dem Prinzip 'Inspektion und Wiederverwendung' wieder in den Motor eingebaut werden. In der Tat sind Riemen und Riemenspanner die Hauptkomponenten, die während der Lebensdauer ersetzt werden müssen.“

PrevenTech, das Motorfernüberwachungssystem von Cummins, ist ein weiteres wichtiges Element in der Wartungsgleichung.

PrevenTech ist ein digitales Echtzeit-Überwachungs- und Berichterstattungssystem, das ein vollständiges 24/7 Motorenzustandsmanagement bietet und dazu beiträgt, Ausfallzeiten zu reduzieren, indem es Prioritäten setzt und meldet, wenn Maßnahmen erforderlich sind. Benachrichtigungen und Empfehlungen werden vom Cummins Care-Team per E-Mail, Telefon und einem webbasierten Kunden-Dashboard verschickt. Das System erhöht die Sicherheit und Effizienz der Techniker, indem es Live-Motordaten aus der Ferne anzeigt, ohne dass ein Eingriff zwischen Techniker und Motor erforderlich ist.

Whitehaven Coal berichtet, dass das Unternehmen durch die Implementierung von PrevenTech erhebliche Vorteile erzielt, da es nun bei der Wartung proaktiver und weniger reaktiv vorgehen kann, was zu einer Senkung der Betriebs- und Wartungskosten führt.

Das System wird in Whitehavens neuestem und größtem Tagebau, Maules Creek im NSW Gunnedah Basin, eingesetzt, der über eine Produktionsgenehmigung für 13 Mio. Tonnen Rohkohle pro Jahr verfügt. Die Whitehaven-Flotten in den Bergwerken Tgehennga und Werris Creek mit einer Produktionszulassung von 3 Mt pro Jahr bzw. 2,5 Mt pro Jahr werden ebenfalls an PrevenTech angeschlossen.

Insgesamt werden rund 100 Cummins-Motoren in Transportfahrzeugen und Baggern in den drei Whitehaven-Minen mit PrevenTech ausgestattet.

PrevenTech arbeitet mit Konnektivität, Algorithmen und Analysen für die Motorhardware einer Maschine und hilft Bergwerken, Probleme schneller und genauer zu erkennen und zu diagnostizieren. Es funktioniert mit der Internet-of-Things-Technologie (IoT) und globalen Sicherheitsstandards.

Whitehaven berichtet, dass es während einer Probezeit mit PrevenTech nur 10 Motoren angeschlossen hatte, aber dennoch ein paar potenziell größere Ausfallzeiten verhindert hatte. Die Maschinen wurden diagnostiziert und dann in kurzer Zeit repariert, um die Produktion nicht zu unterbrechen.

Cummins.com/mining

Kurz vor Ende 2022 feiern wir einige der Leistungen, die dieses jahr zu einem aufregenden und innovativen Jahr für New Power gemacht haben. In den letzten 12 Monaten haben wir unsere Technologien erweitert, sind als Unternehmen gewachsen und haben weiterhin den Weg in eine emissionsfreie Zukunft markiert. Erinnern Sie sich mit uns an fünf Erfolge unserer Geschäftseinheit New Power, die dazu beigetragen haben, dass dieses Jahr wirklich spektakulär war.

Wilkommen in unserer Batteriefamilie LFP

Das neueste Mitglied unserer Batteriefamilie ist die Lithium-Eisen-Phosphat-Batterie (LFP), mit der wir unsere Unterstützung für elektrische Nutzfahrzeuganwendungen ausbauen. LFP-Batterien lassen sich schneller aufladen und haben eine längere Lebensdauer. Sie werden auf dem Markt für mittelschwere Lkw und Schulbusse eingesetzt. LFP-Batterien benötigen weder Nickel noch Kobalt, was sie kostengünstiger und nachhaltiger macht. Mit schnellerer Aufladung, höherer Leistung und einer um 10 % längeren Lebenserwartung sind die LFP-Batterien von Cummins so konzipiert, dass sie die Anforderungen des Dauerbetriebs erfüllen und niedrigere Gesamtbetriebskosten aufweisen.

Green Travel ist auf Kurs: : Unsere Brennstoffzellensysteme treiben die weltweit erste Flotte von Personenzügen an, die zu 100 % mit Wasserstoff betrieben werden.

Planen Sie Ihren Urlaub? Besuchen Sie uns in Europa, wo wir die weltweit erste Flotte von Wasserstoffzügen antreiben. Die Alstom Coradia iLint-Züge sind mit Cummins-Brennstoffzellensystemen ausgestattet und fahren auf der ersten 100 %-wasserstoffbetriebenen Personenzugstrecke der Welt. Die Züge wandeln Wasserstoffkraftstoff in Energie um und wandeln bestehende, nicht elektrifizierte Infrastruktur in emissionsfreie Bahnstrecken um. Diese Züge stoßen während des Betriebs nur Dampf und Kondenswasser aus und arbeiten mit niedrigen Geräuschpegeln, die den Bediener- und Passagierkomfort verbessern.

Die in den Zügen verwendeten Wasserstoffzellensysteme werden im Cummins Produktionszentrum für Wasserstoffzellensysteme in Herten, Deutschland, montiert. Die Anlage war 2022 voll in Betrieb, was die schnellere Einführung von Wasserstofftechnologien in Europa und weltweit ermöglichte.

Nordamerika? Gecheckt. Europa? Gecheckt Check. Wir haben unsere New Power-Präsenz auf der ganzen Welt erweitert

In diesem Jahr haben wir die grüne Wasserstoffwirtschaft auf der ganzen Welt vorangetrieben, indem wir neue Infrastrukturprojekte unterstützt und die Dekarbonisierungsziele der Regierungen vorangetrieben haben.

Wir haben den Grundstein für unser neues Gigawatt-PEM-Elektrolyseur-Werk in Guadalajara, Castilla-La Mancha, Spanien, gelegt. Der Bau soll bis Ende 2023 beendet sein. Die 200.000 Quadratfuß große Anlage kann jährlich 500 MW produzieren und ist auf mehr als 1 GW pro Jahr skalierbar.

Unsere Elektrolyseur-Produktionsanlage in Oevel, Belgien, hat ihre Kapazität dank des Hy2Tech-Programms des IPCEI (Important Project of Common European Interest) auf 1 GW erweitert. IPCEI wird Cummins dabei unterstützen, eine neue Generation von PEM-Elektrolyseur-Zellstapeln zu entwickeln, um Wasserstoffproduktionssysteme im großen Maßstab anzutreiben. In diesem Jahr wurde unser neues Produktionszentrum für Wasserstoff-Brennstoffzellensysteme in Herten, Deutschland, in Betrieb genommen, das die Einführung von Wasserstofftechnologien in ganz Europa weiter fördert.

Wir haben unseren Standort in Mississauga, Ontario, Kanada, um eine dritte Anlage erweitert, die der Wasserstofftechnologie gewidmet ist. Die neue Anlage bietet Platz für das wachsende Personal, die Wasserstoffproduktionskapazität und die Entwicklung neuer Produkte, so dass Cummins besser in der Lage ist, den sich entwickelnden Wasserstoffmarkt in Nordamerika zu unterstützen.

Das Warten hat ein Ende – unsere elektrifizierten Antriebsstränge feierten ihr offizielles Debüt.

Wir haben den Meritor 17Xe ePowertrain vorgestellt, der in ein Cummins-Batteriesystem integriert ist. Der 17Xe ist für Schwerlast-Lkws mit einer Kapazität von 44 Tonnen zulässiges Gesamtgewicht ausgelegt. Die Montage ist außerdem mit dem neuen Lithium-Eisen-Batteriepack (LFP) von Cummins ausgestattet.

Unsere Optionen für sauberen Antriebsstrang bieten Leistungs- und Verpackungsvorteile für vielfältige Anwendungen auf der ganzen Welt.

Elektrolyseure sind staatsnah: Wir starten die Produktion in den USA.

Wir haben angekündigt, dass wir die Produktion von Elektrolyseuren in den USA zum ersten Mal in unserem Werk in Fridley, Minnesota, beginnen werden. Um die inländische grüne Wasserstoffwirtschaft voranzutreiben, werden wir jährlich mit 500 Megawatt (MW) Produktionskapazität beginnen, die in Zukunft auf 1 Gigawatt (GW) skalierbar ist.